加工個性化輪轂時，傳統方法是先根據造型文件編程，再使用加工中心直接加工。由于脫模應力、溫度變化等原因，輪轂毛坯會出現1-5mm的局部變形，加工后會出現大小邊現象，變形嚴重的，加工時甚至會撞刀，很難保證加工精度。另外，由于加工中心主軸轉速低，加工件表面容易出現發白、粘屑等情況，產品光潔度較差。因此，利用傳統方法加工個性化輪轂時廢品率較高，無法實現批量生產。
輪轂加工解決方案
精雕面向個性化輪轂加工推出的自適應加工解決方案，采用公司自主研發的“在線測量補償技術”，通過探針測量毛坯件，捕捉工件定位誤差和輪廓誤差信息，利用補償技術對加工路徑進行自動調整，最后由精雕機進行高速加工。此解決方案可大幅提高產品質量、降低廢品率，幫助客戶輕松實現批量生產。
應用優勢銑加工的均勻性
通過對輪轂特征位置的分析，確定測量的關鍵點。加工時測針自動探測工件的關鍵點位置，并發射無線信號與軟件進行實時對話，軟件自動將所在的特征位置找正補償，解決了輪轂的變形問題。經后續產品檢測，變形精度可控制在0.1mm以內，有效保證了產品邊緣的均勻性。
銑加工的生產效率
通過對輪轂定制要求的理解，合理布置加工工藝，對測量位置的特征點、銑加工刀具、鉆加工刀具的工藝進行優化與排序，減少了傳統工藝復雜的調整過程，達到多工藝的合理安排與高效加工。（與傳統的加工方式相比，效率提高近一倍）
銑加工的廢品率
通過對輪轂上機固定、在機測量系統的前期檢測與自動調整、多工位刀具的交互使用、精密電主軸的高速加工、以及環形高壓冷卻系統的沖洗，有效地解決了加工面變形、發白和粘屑的問題，保證了每一件產品的上機合格率。
生產的節拍和順暢性
從每一個輪轂上機定位，到執行“開始加工”，再到“完成加工”，實現交鑰匙工程。通過簡化操作流程，操作工可完成多臺機床的管控，快速加工出滿意的產品，使整個生產流程更為合理、高效、順暢。